Статьи

Промышленный фен

Электрический промышленный фен – это современная замена паяльной лампы, которая имеет обширную область применения. Паяльные лампы хотя и потеряли свою актуальность, но по-прежнему занимают место среди строительных инструментов.

Промышленный фен более безопасен, ведь поток горячего воздуха из фена является менее опасным, чем открытое пламя лампы, но все же, в определенных условиях, также может стать причиной возникновения опасных ситуаций.

Одним из существенных преимуществ промышленного фена является то, что подачу тепла во время работы можно мгновенно прекратить, в то время как остановка пламя паяльной лампы требует определенного времени.

В нынешнее время промышленный фен общедоступен, легкий, прост в использовании, и более эффективен.

Технический фен от обычного фена отличается способностью выдавать поток воздуха, нагретого до температуры порядка 300—500 °C, но с невысокой скоростью. Различные модели технических фенов могут иметь также и режимы с более низкой температурой воздуха, например, 50 °C. Существуют модели, позволяющие получать воздух с температурами в диапазоне 50—650 °C с шагом в 10 °C или плавной регулировкой. Некоторые модели позволяют регулировать расход воздуха.

Технический фен имеет большое число применений, в т. ч.:

  • Сушка;
  • Подогрев клеящих составов перед нанесением (в т. ч. и прямо на поверхности, на которую они наносятся);
  • Подогрев клеевого слоя перед разделением склеенных деталей (например, удаление наклеек);
  • Подогрев некоторых разъёмных металлических соединений перед их разборкой;
  • Подогрев термопластовых деталей для придания им формы (например, гибка или посадка труб);
  • Разогрев покрытий из лаков и красок для их удаления;
  • Пайка и лужение металлов;
  • Сварка (прежде всего термопластов);
  • Нанесение термопластичных герметиков;
  • Посадка теромореактивной электроизоляции на проводах;
  • Розжиг углей в мангале;
  • Отогревание замерзших водопроводных труб;
  • Нагревание полиэфирной или эпоксидной смолы для более быстрого отвердения.

Выбор технического фена

При выборе технического (строительного) фена, важно учитывать его основные функции, которые имеют большое значение:

  • Мощность — от 1000 до 2000 Вт. (чем больше мощность, тем выше его назначение);
  • Регулировка температуры (наличие регулировки повышает эффективность инструмента);
  • Основной выключатель (должен легко переключаться, а при случайном падении выключать фен);
  • Функция защиты от перегрева (предотвращает перегрев и воспламенение фена);
  • Регулировка горячего воздуха (делает его более универсальным);
  • Длина шнура – не менее 2,5 м. (позволяет работать с феном на полный рост);
  • Подвесной крючок (фиксирует инструмент в нужном месте);
  • Набор специальных насадок (для обширной области применения).

Насадки для технического фена бывают следующими:

  • Фокусирующая (концентрирует поток горячего воздуха в определенном месте);
  • Плоская (подает поток к более узкой области);
  • Сварное зеркало (сварка материалов);
  • Стеклозащитная (применяется на низкотемпературных поверхностях – к примеру, стекло);
  • Рефлекторная (разогрев труб);
  • Редукторная (точечный разогрев поверхности);
  • Шлицевая (сварка ПВХ материалов).

Техника безопасности при работе техническим феном

Технический фен требует большой осторожности при обращении. Он может безопасно использоваться только при непосредственном участии человека и не должен оставаться без присмотра во время работы.

Подготовка к работе

  • На рабочем месте не должно быть легковоспламеняющихся жидкостей и предметов.
  • Длинные волосы нужно спрятать под головной убор, во избежание их случайного попадания под струю горячего воздуха.
  • Работы проводить в спецодежде, которая должна быть чистой, без масляных и иных пятен, образованных легковоспламеняющимися жидкостями.
  • Обеспечить достаточную вентиляцию, особенно при работе с лакокрасочными материалами, а все операции производить с применением средств индивидуально защиты типа респиратора – таким образом можно ограничить попадание в дыхательные пути ядовитых газов.

В процессе работы

  • Не перекрывать поступление воздуха через специальные воздухозаборники в корпусе фена, это приводит к перегреванию двигателя и поломке нагревательного элемента.
  • Запрещается класть горячий фен горизонтально, следует воспользоваться специальными скобами для его вертикальной установки или подвешивания.
  • При удалении старых лакокрасочных материалов работать шпателем с ручкой достаточной длины, в противном случае возможны ожоги кисти. Также, нужно следить за положением головы – избегайте вдыхания токсичных газов, независимо от применения респиратора.
  • Не держать термопистолет вертикально поверхности земли, а только под углом, чтобы снизить влияние отражаемого потока горячего воздуха.
  • При выполнении потолочных работ запрещается держать фен прямо над головой – не исключена возможность попадания частичек расплавленного материала.
  • При несанкционированном отключении электроэнергии немедленно вынуть вилку сетевого шнура из розетки.
  • Смену насадок производить только в термоустойчивых перчатках или после выключения фена и полного остывания снимаемой насадки.
  • Запрещается использовать строительный фен не по назначению, например, нельзя его применять вместо бытового фена для волос.

Завершив работу

  • Не прикасайтесь к обрабатываемым объектам или поверхностям сразу после их обработки.
  • Упаковку фена производить только после полного остывания всех элементов инструмента.

Электрорубанок

Рубанок — самый древний после топора инструмент для обработки древесины. Любой профессионал столярного дела не может без уважения относиться к этому инструменту. Электричество и кропотливая работа конструкторов сделали рубанок ещё более совершенным и намного более эффективным. Электрорубанок сам стал произведением столярного искусства.

Когда нужно обтёсывать, строгать, подгонять необработанную древесину, рубанок становится незаменимым помощником. Но там, где ручной рубанок справляется с трудом, на выручку приходит его электрический собрат, сочетая в себе быстроту, лёгкость и точность работы.

Для любого мастера одним из главных преимуществ электрорубанка, помимо надёжности и эргономичности, является набор аксессуаров, позволяющих выполнять задачи, теоретически подвластные только деревообрабатывающим станкам: выбор четверти, снятие фаски, обработка досок на укреплённой станине. Но говоря о практических преимуществах, не надо забывать и об экономических, ведь необработанные доски стоят чуть ли не вдвое дешевле оструганных.

Принцип действия

Основная деталь любого электрического рубанка — вращающийся барабан с закреплёнными на нём ножами. А так как древесина по своей природе имеет неоднородную структуру, то для того, чтобы обрабатываемая поверхность получалась гладкой, электромотор, вращающий барабан, должен быть достаточно мощным (в нашем обзоре от 580 до 900 Вт) и иметь скорость более 10 000 оборотов в минуту. Вращательное движение от электромотора к барабану передаётся с помощью зубчатого приводного ремня, а поскольку время от времени он изнашивается и требует замены, его располагают под боковым съёмным кожухом. Другой съёмный кожух над мотором открывает доступ к угольным электрическим щёткам. Плавное увеличение скорости вращения при включении и электронное поддержание постоянной скорости вращения практически полностью исключают перегрузку электромотора. Подошва рубанка, выполненная из литого алюминия, разделена на две части, расположенные впереди и сзади барабана. Задняя неподвижная часть подошвы скользит по уже оструганной древесине, передняя движется по ещё не обработанной поверхности и, имея возможность регулироваться по высоте, задаёт нужную толщину стружки, то есть глубину среза. Регулировка осуществляется рукояткой или кнопкой с делениями, которая часто выполняет функцию второй рукоятки. При работе следует продвигать рубанок с постоянной скоростью, величина которой зависит от толщины снимаемой стружки. У многих электрорубанков вращающийся барабан открыт с одной стороны. Это даёт возможность выбирать четверть под прямым углом по всей длине заготовки (если надо снять больший слой, чем может взять машина за один раз, это можно сделать за несколько проходов). Боковой ограничитель, часто входящий в комплект, позволяет без особых усилий выбрать четверть нужной ширины. Также на моделях с этим устройством можно встретить защитный откидной кожух, расположенный сбоку барабана при обычной работе рубанка и поднимающийся, когда вы начинаете выбирать четверть.

Основная деталь любого электрического рубанка — вращающийся барабан с закреплёнными на нём ножами. А так как древесина по своей природе имеет неоднородную структуру, то для того, чтобы обрабатываемая поверхность получалась гладкой, электромотор, вращающий барабан, должен быть достаточно мощным (в нашем обзоре от 580 до 900 Вт) и иметь скорость более 10 000 оборотов в минуту. Вращательное движение от электромотора к барабану передаётся с помощью зубчатого приводного ремня, а поскольку время от времени он изнашивается и требует замены, его располагают под боковым съёмным кожухом. Другой съёмный кожух над мотором открывает доступ к угольным электрическим щёткам. Плавное увеличение скорости вращения при включении и электронное поддержание постоянной скорости вращения практически полностью исключают перегрузку электромотора. Подошва рубанка, выполненная из литого алюминия, разделена на две части, расположенные впереди и сзади барабана. Задняя неподвижная часть подошвы скользит по уже оструганной древесине, передняя движется по ещё не обработанной поверхности и, имея возможность регулироваться по высоте, задаёт нужную толщину стружки, то есть глубину среза. Регулировка осуществляется рукояткой или кнопкой с делениями, которая часто выполняет функцию второй рукоятки. При работе следует продвигать рубанок с постоянной скоростью, величина которой зависит от толщины снимаемой стружки. У многих электрорубанков вращающийся барабан открыт с одной стороны. Это даёт возможность выбирать четверть под прямым углом по всей длине заготовки (если надо снять больший слой, чем может взять машина за один раз, это можно сделать за несколько проходов). Боковой ограничитель, часто входящий в комплект, позволяет без особых усилий выбрать четверть нужной ширины. Также на моделях с этим устройством можно встретить защитный откидной кожух, расположенный сбоку барабана при обычной работе рубанка и поднимающийся, когда вы начинаете выбирать четверть. В момент выбора

Подошва. Чем глаже её поверхность, тем меньше будет трение, и выструганная поверхность получится более ровной. Образующаяся во время работы воздушная подушка между подошвой и древесиной, как правило, не позволяет сделать срез одинаковым по толщине. Эта проблема была решена изготовлением подошв с продольными бороздками. На передней части подошвы один или несколько желобков в форме буквы V (под углом 90°), расположенные по длине, служат для снятия фаски с углов обрабатываемой детали. Подошва рубанка разделена на две части. Задняя неподвижная часть опирается на уже выструганную поверхность дерева. Передняя же с желобком в форме буквы V под углом 90° скользит по ещё не обработанной древесине, задавая глубину среза. Желобок в форме буквы V, расположенный по центру передней части подошвы, позволяет очень быстро снять фаску. Установите рубанок под углом 45° и поддерживайте постоянную скорость. Во время регулировки по высоте передней части подошвы она может подниматься вертикально, а для некоторых моделей — одновременно и по диагонали. Подошва постоянно находится на одинаковом расстоянии от ножей, что обеспечивает тонкий, ровный срез. Длина и ширина подошвы влияют на устойчивость и плавность движений рубанка при работе. Некоторые подошвы снабжены глубокими параллельными бороздками, препятствующими образованию между подошвой и поверхностью дерева воздушной подушки, которая отрицательно сказывается на точности обработки. Рукоятки. Для продвижения по обрабатываемой поверхности такой тяжёлой машины как электрорубанок две рукоятки всегда лучше, чем одна. Задняя позволяет толкать инструмент, также на ней расположена гашетка «пуск/стоп» с обязательной двойной системой безопасности. Передней, дополнительной рукояткой лишь направляют движение электрорубанка, она же позволяет работать «с размаху». Если на переднюю рукоятку слишком сильно давить, в конце обрабатываемой доски можно снять слишком большой слой древесины. Две рукоятки лучше, чем одна. На задней расположена гашетка с системой двойной безопасности, за эту рукоятку рубанок передвигают. Передняя рукоятка — направляющая. Но будьте осторожны: не надавливайте на неё сильно в конце доски. Регулировка толщины снимаемой стружки. Так как ручка регулировки иногда служит второй рукояткой, она часто делается с внутренними насечками, чтобы при переключении её нужно было бы приподнимать, — иначе во время работы можно нечаянно сбить заданную толщину стружки. Ручка без таких насечек позволяет регулировать этот параметр прямо на ходу, но это не избавляет от возможности нежелаемого переключения. Шаг переключения составляет обычно 0,1 мм, но у каждой машины могут быть свои отличия. Так, например, поставленные на «0» некоторые рубанки (BOSCH, например) всё же снимают стружку. Мы отдаём предпочтение тем машинам, у которых шкала начинается ниже нуля (например, BLACK & DECKER). Глубина среза задаётся поворотом ручки, обычно гранёной. Передняя часть подошвы при этом поднимается или опускается, больше или меньше открывая барабан с ножами. Ножи. Во всех рубанках стоят по два двусторонних съёмных ножа из карбида вольфрама. Но большинство производителей предлагают также ножи из закалённой стали, подтачиваемые с помощью специального держателя, поддерживающего нужный угол заточки. Один из протестированных рубанков имеет единственный нож с особым сечением, закреплённый на барабане наискось, который делает так называемый «спиральный» срез. Это позволяет остругивать доску быстрее и очень качественно. Прямые карбидные ножи благодаря центрирующей канавке легко ставятся на своё место в ножедержателях, которые, в свою очередь, вставляются в желобки барабана. Подточенные ножи из закалённой стали необходимо более тщательно выравнивать по высоте относительно друг друга. А чтобы заменить «спиральный» нож (не вставляющийся в ножедержатель), достаточно нескольких секунд. Чтобы снять ножи, следует ослабить болты, прижимающие ножедержатели. Они легко извлекаются из желобков барабана. После заточки ножи ставятся на место, при этом выравниваются по высоте относительно друг друга. Защита ножей. Два типа связанных между собой защитных устройств — снизу и сбоку — защищают пальцы и обрабатываемую поверхность от контакта с ножами. Снизу подошвы существует два типа защиты. У BLACK & DECKER и BOSCH имеется ножка (или упор), которая выбрасывается автоматически, слегка приподнимая заднюю часть подошвы. В зависимости от модели, этот кожух может подниматься автоматически при соприкосновении рубанка с деревом, либо специальным рычажком, находящимся сбоку, либо, что ещё лучше, может отодвигаться при нажатии на переднюю рукоятку. В любом случае привыкните после окончания работы класть рубанок на бок — на сторону приводного ремня. Подвижная ножка-предохранитель на подошве автоматически откидывается, когда рубанок не работает, и предохраняет заготовку от соприкосновения с ножами. Также можно класть рубанок на бок, вниз кожухом приводного ремня. Сбоку защитная пластина на пружине закрывает край барабана и приподнимается настолько, насколько рубанок углубляется в дерево при выборе четверти. Боковой край барабана с ножами, позволяющий выбирать четверть, скрыт под поворачивающейся пластиной. Через отверстия на ней быстрее удаляются стружки.

Выброс стружек. Непосредственный выброс стружек избавляет рубанок от забивания ими, однако они разлетаются по всему помещению. Направленность раструба выброса (BOSCH, например) облегчает их уборку. Мешок должен вмещать достаточно большой объём стружек, но при этом не быть слишком громоздким. Хорошее решение проблемы — подсоединение пылесоса, однако и он не может полностью избавить от мусора. В зависимости от местонахождения работающего удобно направить раструб выброса стружек в ту или иную сторону. Для этого надо лишь переключить клавишу в нужное положение.

Боковой ограничитель и глубиномер. Боковой ограничитель в сочетании с глубиномером точно задаёт толщину и ширину снимаемой стружки. Для срезания углов некоторые ограничители наклоняются от 0 до 45°. При выстругивании тонких граней боковой ограничитель помогает придать рубанку хорошее равновесие. Из всех аксессуаров эти два должны быть в комплекте обязательно.

Практические преимущества. Эргономичность играет важную роль в отношении удобства рукоятки и точности обработки заготовок. От наклона рукоятки напрямую зависит точность движения рубанка и сила, затрачиваемая на его толкание. На довольно широкой рукоятке располагается гашетка «пуск/стоп» и её предохранитель, которыми легко манипулировать одной рукой. Промежуток между рукояткой и кнопкой регулировки упрощает пользование последней. Электрорубанки так устроены, что могут выбирать четверть только с одной стороны, в связи с чем левши могут испытывать некоторые затруднения. Довольно большой вес, придающий инструменту хорошее равновесие, однако становится помехой, когда обрабатываются доски «с размаху» или когда их много. И наконец, для рубанков, которые часто приходится переносить на некоторые расстояния, предпочтительнее длинный сетевой шнур.

Цель работы рубанком — сделать поверхность как можно более гладкой, сохраняя при этом заданные размеры. После работы на электрорубанке с прямыми ножами результат не всегда оказывается удовлетворительным. Выструганная поверхность немного волнообразна, что соответствует пройденным рубанком дистанциям между двумя последовательными проходами ножа. Расстояние между этими волнами зависит не только от скорости, с которой движется рубанок, но и от того, насколько точно ножи отрегулированы по высоте относительно друг друга. Эти волны исчезают при использовании электрорубанка со «спиральным» ножом.

Аксессуары. Для электрических рубанков существует множество аксессуаров. Например, волнистые ножи из закалённой стали разных размеров, которые используются для черновой обработки.

Оборудование, позволяющее установить рубанок неподвижно, превращает его в автоматический фуганок и строгальный станок одновременно. Это очень удобно, однако при работе надо быть особенно внимательным в целях безопасности.

Лобзик

Ло?бзик (от нем.Laubs?ge) — инструмент для криволинейного распиливания материалов.

Ручной лобзик

Ручной лобзик

Ручной лобзик включает в себя дугообразной рамку с рукояткой и зажимами для крепления пильного полотна. Пильное полотно тонкое и узкое, благодаря чему возможно изменять направление пиления. Рамка имеет большой просвет между полотном и своей верхней частью, благодаря чему она может обходить края обрабатываемой детали. При необходимости выполнить рез по линии, не выходящей за границы детали, в детали делается отверстие (вырубается или высверливается), после чего полотно снимают с рамки, продевают в отверстие и снова крепят к рамке.

Большим недостатком ручного лобзика являются малая механическая прочность полотна и малый размер рамки, из-за чего, соответственно, полотно часто рвётся и невозможно выполнять пиление на большом удалении от краёв детали.

Ручной лобзик обычно применяют только для обработки дерева и его производных (в частности, фанеры).

Электрический лобзик

Электрический лобзик — электроинструмент для криволинейного распиливания материалов, также применяется для предварительного раскроя материалов, или для резов не требующих особой точности.

Первый электролобзик создан в 1946 году фирмой Bosch

Описание конструкции

Ручной электрический лобзик включает в себя корпус с плоской платформой внизу и рукояткой вверху. Внутри располагаются двигатель (обычно УКД) и механизм, преобразующий вращательное движение вала двигателя в возвратно-поступательное движение направляющей.

В стационарных электролобзиках платформа расположена сверху, рукоятка отсутствует (станок неподвижен). Направляющая размещена в передней части корпуса и ориентирована вертикально. В нижней части направляющей закрепляется пильное полотно, которое выдвигается дальше платформы. Выступающая часть полотна при включенном двигателе совершает возвратно-поступательные движения, и полотно пилит материал.

Ряд лобзиков снабжён так называемым маятниковым ходом, благодаря которому направляющая также поочерёдно наклоняется вперёд и назад, что ускоряет распил материала за счёт более эффективного вывода стружки. Использование маятникового хода допустимо только при прямолинейном пилении, поскольку в противном случае практически неизбежен перегиб полотна с последующим его заклиниванием или поломкой.

Для крепления полотен используется специальный хвостовик с прижимным винтом или специальным пружинным зажимом. Хвостовики стандартизованы, в основном применяются U- и Т-образные.

Пилки для лобзика

В подавляющем большинстве лобзиков используется принудительное охлаждение двигателя. При этом воздух втягивается через отверстия в задней части корпуса и выбрасывается через отверстия впереди. Обычно выходящий поток направляется к месту пиления, благодаря чему вырезаемая стружка сдувается и не мешает вести лобзик по линии реза, если линия была нарисована на поверхности. У некоторых моделей обдув линии реза можно отключать. В некоторых моделях предусмотрено подключение бытового пылесоса для отсоса стружки с места реза.

При помощи специальных креплений некоторые лобзики можно крепить к верстаку платформой вверх, что позволяет вести работу без необходимости вести массивный лобзик по детали. Многие лобзики снабжаются Т-образной направляющей, предназначенной для реза материала параллельно боковой кромке.

Существуют также стационарные варианты электрического лобзика, обычно оснащаемые асинхронным электродвигателем.

Достоинства

  • Для электрических лобзиков выпускается широчайший спектр пильных полотен для различных материалов и с различным шагом и формой зубьев (влияют на соотношение чистоты пропила и скорости пиления), благодаря чему можно использовать один инструмент для широкого спектра работ.
  • Полотно в электрическом лобзике жёсткое и толстое и закреплено с одного конца. Благодаря этому можно пилить на любом удалении от краёв деталей и полотно относительно редко ломается. При необходимости начать резание с отверстия (если линия реза не выходит за пределы детали) полотно вводится в отверстие без отсоединения от крепления.

Недостатки

  • Из-за того, что пилка крепится за один конец, её технологически трудно изготовить такой же тонкой, как и в ручном лобзике. Это приводит к увеличению минимального радиуса изгиба линии пила.
  • Короткий ход полотна (обычно 17?23 мм), из-за чего при пилении толстых деталей (толще порядка 40 мм) резко ухудшается вывод стружки, что значительно замедляет пиление.

Угловая шлифовальная машина (болгарка)

Угловая шлифовальная машина — электромеханический (существуют и с пневмоприводом) инструмент, предназначенный для резки, шлифования и чистки деталей из камня и металлических сплавов. Применяется при проведении как строительных работ, так и работ по металлообработке. Другое название, болгарка, родилось в СССР в 70-х годах, когда там появились первые образцы данного типа инструментов, выпущенные именно в Болгарии, так как в Советском Союзе практически не было продукции из капиталистических стран.

Устройство

GWS24230.jpg

AngleGrinder.jpg

Корпус по форме напоминает цилиндр, часто с боковой рукояткой вблизи места крепления насадок. Внутри УШМ содержит универсальный коллекторный двигатель (УКД) или тяговый преобразователь (у современных УШМ), пусковой выключатель, угловую зубчатую передачу и электродвигатель. Некоторые модели оснащены регулятором угловой скорости.

В качестве насадок используются специальные диски (круги) и щётки, закрепляемые резьбовым креплением на шпиндель УШМ. Обычно шпиндель имеет внешнюю резьбу М14. Щётки имеют внутреннюю резьбу и крепятся на шпиндель непосредственно. Круги имеют только сквозное отверстие и требуют фланца и прижимной гайки для крепления. Для надёжного крепления необходимо затянуть резьбовое крепление со значительным усилием. При этом необходимо заблокировать шпиндель от вращения. Для этого либо на шпинделе делаются две плоские выемки, на которые можно разместить гаечный ключ, либо в корпус УШМ добавляется специальный механизм блокировки. Обычно такой механизм представляет собой стержень, прижатый пружиной. При нажатии на кнопку на корпусе УШМ стержень выдвигается и входит в паз на шпинделе. В таком случае ключ не требуется, но такой механизм иногда заклинивает при работе в пыльных средах, в результате стержень не возвращается в исходное положение. Необходимо помнить, что при работе машины происходит самозатяжка гайки крепления. При дальнейшем откручивании гайки можно вывести из строя механизм блокировки шпинделя, поэтому необходимо между прижимной гайкой и металлическим фланцем отрезного круга использовать прокладку из плотной бумаги. Такие прокладочные кружки в советские времена шли в комплекте с машиной. Обращаем ваше внимание, что металлический фланец на круге необходимо устанавливать к прижимной гайке.

Принадлежности

Диски, используемые для работы угловой шлифовальной машиной

Существуют круги для обработки различных материалов, в том числе сталей, алюминиевых сплавов, камня, керамической плитки и др. Обычно состав круга позволяет применять его только для определённых материалов.

Щётки предназначены для чистки поверхностей от загрязнений, например, ржавчины и краски. Щетина щётки выполняется из стали или латуни. Латунные щётки мягче и быстрее истираются, но они не искрят и не оставляют царапин на стальных поверхностях.

Предостережения и техника безопасности

Травмы, нанесённые угловой шлифовальной машиной

Скорость вращения диска данной машины составляет 6000 — 15000 об/мин; при работе с такой машиной следует выполнять следующие правила.

Главное:

  • Работнику запрещается работать инструментом в состоянии алкогольного опъянения либо находясь под воздействием наркотических или токсических веществ; ни в коем случае не работать в болезненном состоянии, в состоянии утомления, а также находясь под воздействием лекарственных препаратов, снижающих быстроту реакции и внимание.
  • Время от времени нужно освежать в памяти настоящие правила.

Подготовка к работе:

  • Всегда использовать защитный кожух. Каждая УШМ комплектуется защитным кожухом — специальным металлическим экраном в форме полукруга. Защитный кожух должен быть установлен так, чтобы при возможном разрушении диска кожух закрыл человека, держащего УШМ, от осколков.
  • Использовать диски, соответствующие типу УШМ по посадочному диаметру, толщине и, самое главное, по максимальной частоте оборотов. Как правило, для дисков до 125 мм в диаметре это 10000-15000об/мин, для дисков 230 мм в диаметре 6000-8000об/мин. Использование дисков без маркировки запрещено. Превышение допустимых для диска оборотов ведёт к разрыву диска. Справедливости ради, с «болгарками» как правило используются лёгкие абразивные диски (в отличие от металлических для циркулярной пилы), которые при разрыве практически не могут убить. Тем не менее, при работе углошлифовальной машиной необходимо соблюдать все меры предосторожности для сведения риска к минимуму.
  • Если диск уронили или ударили, дальше использовать его недопустимо, поскольку это грозит разрывом диска.
  • Ни в коем случае не применять с УШМ диски по дереву от циркулярной пилы — это смертельно опасно.
  • Нельзя устанавливать на инструмент диски большего диаметра, чем это предусмотрено конструкцией.
  • Всегда работать в защитных очках во избежании попадания мелких частиц металла либо другого обрабатываемого материала в глаза.
  • Всегда работать в респираторе во избежание оседания мелких частиц обрабатываемого материала в лёгких.
  • Работать в перчатках и одежде, закрывающей всё тело во избежании ожогов. При этом перчатки должны быть кожаными или замшевыми. Тканевые и трикотажные перчатки недопустимы, поскольку вращающиеся части машины могут намотать их на себя. В месте реза температура может быть очень высокой, любая отлетевшая частица обрабатываемого материала может причинить ожог. Лучшим материалом для рабочей одежды является хлопок.
  • Использовать защитные наушники, особенно при работе в закрытых помещениях.
  • Проверить оснастку на наличие дефектов, как то трещины, сколы, изгибы диска. Не допускать налипания на диски каких-либо составов или наклеек, а также скотча, так как это может привести к дисбалансу диска при вращении и его разрыву.
  • Запрещается надевать всякого рода украшения, которые могут намотаться на болгарку.
  • Длинные волосы следует убрать под головной убор.
  • Перед началом работы навести порядок на рабочем месте, чтобы не было веревок, тряпок, которые могут намотаться на рабочие узлы болгарки или воспламениться от искр. Также, нужно проследить, чтобы шнур питания не мешал самому работнику.
  • Избегать скопления людей в области резки.
  • Иметь при себе медицинскую аптечку.

При работе:

  • Иногда при работе (особенно при резке металла) диск резко заклинивает, и по инерции УШМ может довольно сильно отшвырнуть обрабатываемый предмет, или наоборот, попытаться выскочить из рук, с очевидными последствиями. Происходит это почти мгновенно, и надо всегда учитывать такую возможность — крепко держать машину, и заранее прикинуть возможное направление такого удара. Особенно это относится к маленьким УШМ в силу их небольшой массы и очень высоких оборотов.
  • Всегда держать машину при обработке под одинаковым углом. При высокой скорости вращения диск деформируется и теряет свою прочность. В случае небольшого отклонения вращающегося диска, диск может лопнуть, разлетевшиеся частицы при этом могут нанести травмы и прочие повреждения.
  • Ни в коем случае не находиться в плоскости резания, чтобы не травмироваться «обратным ударом».

Завершив работу:

  • Дождаться полной остановки двигателя и только тогда выпускать болгарку из рук.
  • Не дотрагиваться до оснастки сразу после работы — дать ей остыть.
  • Если произошло несанкционированное отключение электричества, нужно выключить болгарку во избежание самопроизвольного запуска мотора при возобновлении подачи электроэнергии.

Шуруповёрт

Шуруповёрт — ручной электрический инструмент, обычно аккумуляторный. Предназначен для заворачивания или отворачивания шурупов, винтов и сверления отверстий.

  • Электрическая отвёртка — шуруповёрт, часто непистолетного типа (с круглым корпусом), главным отличием которой является наличие автоматического храпового стопорного механизма, не позволяющего передавать вращающий момент в направлении от биты к электродвигателю, что позволяет её использовать для ручной дозатяжки и др.

Описание

Обычно имеет одну или две скорости вращения шпинделя, что расширяет круг его возможностей: заворачивание шурупов (прямое предназначение) на низких скоростях, и сверление на больших.

Также, шуруповёрт может иметь ограничитель крутящего момента, что позволяет закручивать шурупы и винты с нужным усилием; тем самым избегая срыва резьбы, стачивания шлица, а также износа сменных головок.

Для работы с шурупами и винтами применяются сменные жала («биты»), которые представляют из себя стержень из стали с унифицированным шестигранным хвостовиком для битодержателя с одной стороны, и шлицем (плоским, крестообразным, в форме восьмилучевой звезды и т. д.) для шурупа с другой.

Регулировка скорости вращения, при её наличии, осуществляется импульсным преобразователем с плавным изменением скважности управляющих импульсов. Силовая часть регулятора состоит из быстрого (порядка 1 кГц) электронного выключателя, и индуктивности обмотки электродвигателя как неотъемлемой части схемы.

Основой механической части инструмента является редуктор.

Классификация

Различают:

  • по типу питания:
    • с питанием от сети переменного тока
    • аккумуляторные (питание от съёмного аккумулятора напряжением 9,6-24 Вольта)
  • по скорости вращения шпинделя:
    • односкоростные (обычно имеют скорость 0-800 об/мин)
    • двухскоростные (обычно имеют скорости 0-400 об/мин и 0-1300 об/мин с переключателем)

Сервисные функции

Кроме прямых функций производители наделяют свои изделия дополнительными функциями:

  • Реверс — возможность изменить направление вращения шпинделя
  • Удобная рукоятка — в сочетании со сбалансированностью снижает утомляемость работающего, препятствует выскальзыванию инструмента из руки при работе на высоте
  • Зарядное устройство-база (в отличие от зарядного устройства в виде выносного модуля) — позволяет заряжать аккумуляторы в снятом виде
  • Дополнительный аккумулятор и кейс — для удобства транспортировки
  • Быстрозажимной патрон — позволяет зажать сверло или битодержатель без применения зажимного ключа

Применение в зависимости от характеристик

Предназначение шуруповерта можно понять из его названия, то есть он предназначен в большей мере для завинчивания шурупов и саморезов. Но, в зависимости от модели, его функциональность может быть расширена, вплоть до возможности использования в качестве дрели (сверление отверстие в стене или деревянной поверхности)

  • Максимальная частота вращения. Если для закручивания шурупов достаточно до 300—500 оборотов в минуту, то для сверления желательна частота вращения до 1200—1500 оборотов в минуту.
  • Вращающий момент. Для решения бытовых задач вполне достаточно от 10 до 15 Нм. Большие значения, доходящие до 150 Нм, позволяют использовать инструмент для закручивания резьбовых соединений и сверления твёрдых поверхностей. Муфта регулирования (ограничения) вращающего момента повышает удобство и точность выполнения работы устройства в зависимости от наличия и количества позиций её переключателя.
  • Питание.Может быть как аккумуляторного, так и сетевого типа.
    • Достоинством аккумуляторных инструментов является их мобильность и независимость от наличия электропитания. Положительным в данном виде питания является отсутствие опасности поражения электрическим током, отрицательным — ограничение времени работы и необходимость постоянной подзарядки.
    • Питание от электросети удешевляет инструмент и может быть предпочтительнее при кратковременном использовании инструмента в местах с возможностью подключения к электросети.

Дрель

Дрель — ручной, пневматический или электромеханический инструмент, предназначенный для сверления отверстий при проведении строительных, отделочных, столярных, слесарных и других работ.

История

Старый сверлильный станок (дрель) с трансмиссией.

В 1895 г. Вильгельм Файн изобрёл электродрель (в тот момент это был первый электроинструмент) .

В 1955 г. фирма «Метабо» выпустила первую серийную дрель ударного действия.

Ручная дрель

Ручная дрель — инструмент ручного сверления, при использовании силы человека. Применяется для сверления отверстий в различных материалах.

Электрическая дрель

Дрель представляет собой инструмент, чаще всего, в форме пистолета, внутри которого расположены тяговый преобразователь, пусковой выключатель, реверс, реостат или тиристорный регулятор мощности, электродвигатель (УКД) и (в большинстве случаев) механизм для сверления с ударом. На валу (шпинделе) дрели расположен патрон, предназначенный для установки различных слесарных и строительных насадок. У мощных дрелей в шпинделе имеется посадка «конус Морзе» для непосредственной фиксации в ней сверла.

Компоновка

Небольшие дрели, применяемые для сверления мелких отверстий, часто выполняются в форме цилиндра, удерживаемого в руке как авторучка. Также в форме цилиндра выполняются угловые дрели, предназначенные для сверления в труднодоступных местах. Последние оснащаются специальной зубчатой передачей для поворота оси вращения на 90 градусов (как у УШМ). Такое исполнение позволяет сверлить отверстия, например, в боковых поверхностях узких ниш.

Патрон

Большинство дрелей оснащены кулачковым патроном. Такой патрон представляет собой полый цилиндр (корпус патрона), по поверхности которого движется регулировочное кольцо или регулировочная гильза. Одним из оснований цилиндр крепится на вал дрели, в другое основание закрепляются насадки. При вращении регулировочного кольца внутри цилиндра движутся по специальным направляющим металлические кулачки, которые сближаются или удаляются друг от друга в зависимости от направления вращения кольца.

Для крепления на вал дрели в корпусе патрона имеется отверстие с резьбой или с конусной поверхностью. Есть патроны, специально предназначенные для перфораторов с функцией смены патрона.

Кулачковый патрон дрели позволяет закреплять насадки с хвостовиком цилиндрической формы и любого диаметра из некоторого диапазона. Наиболее типичны диапазоны 0,8—10 мм и 1,5—13 мм.

Для надёжной фиксации насадки требуется затягивание патрона со значительным усилием. Существует два различных варианта кулачковых патронов — «обычные» («ключевые» или «зубчато-венцовые») и «быстрозажимные». Регулировочное кольцо «обычного» патрона затягивается или ослабляется при помощи специального ключа.

У быстрозажимного патрона (БЗП) для затяжки и ослабления используется металлическая гильза с накаткой (рифлением) или оребрённая пластмассовая гильза. Гильзу БЗП вращают рукой без применения инструмента, при этом необходимо удерживать от вращения корпус патрона. Для фиксации рукой корпуса БЗП на нём со стороны вала (шпинделя) дрели выполняется накатка или неподвижно закрепляется оребрённая гильза (такой БЗП называют двухгильзовым). Есть модели дрелей, у которых блокируется шпиндель (с помощью кнопки на корпусе или с помощью специального механизма, который автоматически блокирует шпиндель при остановке двигателя). На дрели с блокировкой шпинделя устанавливают БЗП, которые имеют одну широкую гильзу. Одногильзовые БЗП более удобны, их можно затягивать и ослаблять, не снимая защитных рукавиц (перчаток). В случае, если блокировка осуществляется кнопкой на корпусе, такая кнопка обычно возвращается в отжатое положение возвратной пружиной; при работе в условиях сильной запылённости кнопку может заклинивать.

Оба варианта имеют свои преимущества и недостатки. «Обычный» патрон затягивается ключом, который обеспечивает большее усилие затяжки, в результате патрон реже ослабляется сам, особенно при сверлении с ударом. БЗП избавляет от риска потерять ключ и не имеет зубцов, которые могут травмировать в случае соскальзывания руки. Модели БЗП, обеспечивающие большее усилие затяжки, существенно дороже «обычного» патрона.

Советская электродрель: 220 В, 420 Вт, 940 об/мин, «обычный» кулачковый патрон

Реверс и регулировка угловой скорости

Изменение направления вращения обычно достигается изменением включения электродвигателя. Для этого на корпусе дрели предусматривают переключатель. Часто он располагается вблизи рукоятки, что позволяет переключать его, не отвлекаясь от работы. Поскольку переключение при работающем двигателе может сильно перегружать последний, переключатель обычно связан с пусковым вылючателем так, чтобы переключение было невозможно при включенном двигателе. Иногда переключение направления вращения производится путем поворота щеточного блока относительно коллектора на 90°.

Реверс используется для выворачивания винтов и шурупов и для извлечения заклиненных насадок.

Регулировка угловой скорости может быть реализована электронным или механическим способами (оба способа могут быть использованы одновременно):

  • механическое изменение скорости осуществляется изменением передаточного числа редуктора. Обычно используется редуктор с двумя передаточными числами (2-скоростной), реже с бо?льшим. При понижении скорости возрастает крутящий момент, выходная мощность почти не изменяется.
  • электронная регулировка скорости осуществляется с помощью реостата, который управляется изменением нажатия на кнопку выключателя — чем глубже вдавлена кнопка, тем выше скорость. Часто на кнопке располагается колёсико, которым выставляется ограничение максимальной скорости. При понижении скорости электронным способом выходная мощность снижается. В настоящее время от реостатного управления с большим выделением тепла на реостате перешли к тиристорному управлению мощностью с меньшим выделением тепла.

Для поддержания крутящего момента иногда используют электронные схемы, которые существенно удорожают изделие, поэтому применяются редко.

Регулировка угловой скорости используется для понижения скорости при заворачивании/отворачивании шурупов, при начале сверления (засверливании), при сверлении легкоплавких материалов, при сверлении отверстий большого диаметра.

Применение

Drill scheme.svg

При приведении дрели в рабочее состояние патрон вращается, приводя тем самым насадку в механическое движение. Скорость вращения (число оборотов в единицу времени) можно регулировать при помощи реостата, направление вращения — при помощи реверса.

Обычно дрель имеет два режима работы: обычный и с ударом.

Обычный режим предназначен для проведения столярных и слесарных работ.

Режим сверления с ударом предназначен для сверления отверстий в камне, кирпичной кладке или бетоне. В режиме с ударом сверло совершает не только вращательное, но и возвратно-поступательное движение, что позволяет сверлить твёрдые стены за короткий промежуток времени. Продольные движения сверла обеспечиваются ударным механизмом дрели. Для сверления камня (кирпича, бетона) необходима насадка или сверло со специальным наконечником повышенной твердости. Ударная дрель по своей эффективности значительно отличается от перфоратора и её не следует рассматривать как полноценную замену последнему. Сверление с ударом недопустимо в случаях, когда есть риск растрескивания материала — например, при сверлении керамической плитки и черепицы или в непосредственной близости от краёв стен.

Помимо сверления дрель может быть использована для заворачивания/отворачивания винтов и шурупов. Кроме того, распространены насадки для шлифования и отрезания, предназначенные для закрепления в патрон дрели.

Работать с инструментом следует осторожно. При проведении любых работ дрелью необходимо носить защитные очки во избежании попадания мелких частиц обрабатываемого материала в глаза.

Правила техники безопасности

При подготовке к работе следует:

  • убедиться в отсутствии посторонних включений в заготовке или скрытой проводки и арматуры в стене, потолке;
  • надежно закрепить заготовку и ни в коем случае не держать ее в руках в процессе работы;
  • удостовериться, что оснастка дрели надежно закреплена в патроне;
  • не забыть снять с патрона ключ зажима сверла.

Во время эксплуатации необходимо:

  • при работе с твердыми поверхностями и вязкими материалами держать дрель двумя руками, особенно при работе с мощными моделями;
  • не перегружать дрель сильным нажимом, дабы не допустить заклинивания;
  • быть особенно осторожным при использовании дополнительных насадок;
  • запрещается пользоваться переключателем реверса при работающем двигателе;
  • при сверлении потолка в обязательном порядке использовать защитные очки;
  • запрещается специально выпускать дрель из рук при работающем двигателе и нажатой кнопке фиксатора выключателя.

После завершения работы рекомендуется:

  • не выпускать дрель из рук до полной остановки двигателя;
  • некоторое время не прикасаться к оснастке даже после полной остановки шпинделя — возможны ожоги.

Перфоратор

Перфора?тор — сверлильная машина, в которой используется электромагнитный или пневматический принцип формирования удара. По устройству и применению имеет ряд сходств с дрелью. Первые перфораторы были разработаны в 1851 году специально для горнодобывающей промышленности. К 1932 году появился первый электрический перфоратор. Мощность перфоратора определяется энергией удара (в джоулях) и мощностью электродвигателя (в ваттах).

Конструкция

Электромагнитный удар обеспечивается двумя электромагнитными катушками, которые в свою очередь обеспечивают возвратно-поступательное движение сердечника. Сердечник посредством переходной ударной массы передаёт удар на торцевую часть бура.

Пневматический удар обеспечивается возвратно-поступательным движением цилиндра и поршня. При этом создаётся компрессия и боёк ударяет в торцевую часть бура или другой насадки. Такой принцип удара получил наибольшее распространение.

В отличие от дрелей, которые, как правило, оснащаются кулачковыми патронами, перфораторы оснащаются специальными патронами системы SDS и требуют использования насадок с хвостовиком SDS. Такие патроны позволяют закреплять насадки с фиксированным диаметром хвостовика. Наиболее распространены стандарты SDS+ и SDS-max, которые отличаются диаметром хвостовика (10 мм и 18 мм соответственно), а также числом и размерами выемок, передающих вращающий момент и обеспечивающих фиксацию насадки в патроне перфоратора.

Патрон перфоратора может находиться в одном из двух положений — «заперт» и «не заперт». В положении «заперт» пружинный механизм внутри патрона прижимает металлические лепестки, которые входят в пазы на хвостовике насадки. На корпусе патрона имеется специальное кольцо, которое может быть нажато или повёрнуто (в зависимости от конструкции) рукой. При воздействии на кольцо лепестки патрона разжимаются и насадка может быть свободно извлечена. Такая конструкция патрона, во-первых, позволяет быстро менять насадки, и, во-вторых, исключает проворачивание бура, что случается при работе с кулачковым патроном.

Поскольку бур в патроне перфоратора провернуться не может, в кинематическую схему перфоратора, как правило, включают защитную муфту, ограничивающую вращающий момент. Это служит для защиты от повреждений пользователя и самого перфоратора при заклинивании бура в отверстии.

Конструкция перфоратора может также включать:

  • реверс (Электронный или щёточный)
  • регулятор оборотов
  • систему быстрой замены патрона (позволяет быстро поменять патрон SDS+ на кулачковый патрон)
  • антивибрационную защиту
  • сервисные индикаторы (например, индикатор износа щёток)
  • электронный иммобилайзер
  • фрикционную муфту для защиты от заклинивания бура

Типы перфораторов

Перфораторы с пневматическим принципом удара подразделяют на одно-, двух- и трехрежимные. Первый режим — сверление, второй (основной) — сверление с ударом и третий (вспомогательный) — только удар, долбление (без вращения). Перфораторы SDS+ как правило трехрежимные, а перфораторы SDS max режима сверления не имеют.

По типу привода перфораторы бывают

  • электрические сетевые (обычно их называют электрические) — они наиболее распространены; двигатель может быть расположен как вертикально, так и горизонтально
  • электрические аккумуляторные (обычно их называют аккумуляторные) — особенно удобны для фасадных и т. п. работ; аккумуляторная батарея, как правило, подключается непосредственно к корпусу перфоратора, но может быть и выносной, то есть подключается к перфоратору через кабель и крепится, например, на поясе пользователя; аккумуляторные перфораторы комплектуются следующими видами аккумуляторных батарей:
    • Литий-ионный аккумулятор
    • Никель-кадмиевый аккумулятор
    • Никель-металл-гидридный аккумулятор
  • пневматические — для ведения работ в опасных условиях (опасность взрыва, поражения электрическим током, потоки воды и т. п.)
  • бензиновые — для ведения дорожных и т. п. работ; наметилась тенденция к их вытеснению аккумуляторными.

Существуют перфораторы с системой вакуумного пылеудаления, которая может быть встроена в корпус и кинематическую схему перфоратора, а может представлять собой съёмный блок. Такой блок может иметь собственный встроенный электропривод, а может использовать энергию воздушного потока, создаваемого охлаждающей крыльчаткой электродвигателя самого перфоратора.

Некоторые модели перфораторов имеют двухскоростной редуктор.

Перфораторы могут быть профессиональными и бытовыми.

Применение

Перфоратор значительно эффективнее, чем ударная дрель, сверлит отверстия в бетоне и подобных ему материалах. Это достигается за счет большей амплитуды и энергии удара. Его применение целесообразно во всех случаях сверления в бетоне, природном камне и т. д., когда допускается ударное воздействие на материал. Сверление кирпича не всегда экономически оправдано, а иногда технологически недопустимо, в частности, при сверлении в пустотелом кирпиче отверстий под анкер или дюбель.

Благодаря тому, что трёхрежимный перфоратор работает как отбойный молоток, становится намного проще не только выполнять отверстия в бетонных стенах, но и штробить пазы в мягкой штукатурке, лёгком бетоне и подобных материалах.

Перфоратор — универсальный инструмент. Практически любой перфоратор может быть использован как шуруповёрт (при наличии реверса и регулятора скорости вращения сверла). Следует при этом помнить, что крутящий момент у перфоратора может быть ниже, чем у шуруповёрта.

В свободной продаже имеются специальные переходники (адаптеры) с хвостовиком SDS, которые позволяют закрепить в патрон перфоратора кулачковые патроны и использовать его как дрель (в ударном режиме такое использование недопустимо). Патрон перфоратора при фиксации бура обеспечивает небольшой люфт, необходимый для возвратно-поступательного движения бура, что приводит к некоторому радиальному биению насадки и несколько снижает точность сверления.

Этого недостатка лишены модели перфораторов со сменным патроном, у которых патрон SDS можно целиком заменить на кулачковый патрон. Процесс такой замены занимает несколько секунд, производится без инструментов (подобно смене насадки в патроне SDS). Основное преимущество такой системы — передача удара на патрон исключена.

Оснастка

С перфоратором могут применяться:

  • буры
  • коронки
  • угловая сверлильная насадка (головка) для работы в труднодоступных местах
  • система пылеудаления (крепится, как правило, вместо ограничителя глубины сверления)
  • контроллер угла сверления (крепится, как правило, вместо ограничителя глубины сверления)
  • насадка для долбления (для перфораторов, не имеющих режим долбления) для использования зубил и т. п.
  • ящики и тележки для хранения и транспортировки
  • при использовании кулачкового патрона — все виды приспособлений, предназначенных для дрелей:
    • свёрла и коронки для металла, дерева, стекла и т. д.
    • алмазные коронки для бетона
    • мешалки (мешальные корзины) для размешивания красок, строительных растворов и т. п.
    • линейка для измерения глубины отверстия
    • разнообразные насадки, такие, как насадка для заточки свёрл, насадка для резки листового металла, водяной насос и т. д.
    • шлифовальных кругов
  • для перфораторов, имеющих режим долбления:
    • зубила различных размеров и конфигурации
    • забиватели (кувалды) для дюбелей, кольев, костылей, больших гвоздей
    • трамбовочные пластины для уплотнения грунта и т. п.
    • зубчатые пластины для придания шероховатости бетону, камню

PROMA

PROMAМеждународная промышленная Группа компаний PROMA-group была создана в 1992 году в Чехии. В 2003 году PROMA-group вышла на российский рынок и открыла свое представительство в г. Москве с филиалом в г. Санкт — Петербурге.

Большой ассортимент PROMA — более 600 позиций универсального металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования, ручного и измерительного инструмента, оснастки — позволяет удовлетворить самые разнообразные, быстрорастущие потребности малого и среднего бизнеса. Станочное оборудование марки PROMA® предназначено для широкого круга потребителей — от небольших бытовых и частных мастерских до ремонтно-инструментальных вспомогательных и опытных производств промышленных предприятий различной отраслевой направленности.

Своей главной задачей компания PROMA ставит обеспечение качества и надежности станков.
Все комплектующие и конструкционные материалы заказываются у проверенных поставщиков, проходят дополнительную проверку и тестирование с гарантированным качеством и в соответствии с новейшими разработками.

Большое внимание уделяется также предпродажной подготовке.
Станки проверяют на комплектность и качество упаковки, сохранность лакокрасочного покрытия. Производится сборка станка и тестирование его работы во всех режимах.

Одним из основных направлений развития компании является расширение сервисных услуг. Уже сегодня «Сертифицированный сервисный центр PROMA» обеспечивает нашим клиентам качественное гарантийное и постгарантийное обслуживание, снабжение запасными частями и расходными материалами. Опытные специалисты проводят сборочные и пуско-наладочные работы, оказывают услуги по абонентскому обслуживанию оборудования, проведению планово — предупредительного и капитального ремонта.

Для своих клиентов компания PROMA разрабатывает программы технического обучения различной сложности. Специалисты компании оказывают консультационные услуги, проводят семинары и тренинги по вопросам работы с оборудованием PROMA.

Более подробно ознакомиться с нашим оборудованием и увидеть станки в работе Вы можете в демонстрационных залах компании. По Вашему желанию технические специалисты проведут мастер-класс и помогут подобрать оборудование, наиболее подходящее для нужд Вашего производства.

История PROMA

1992

В Чехии создана Торговая ассоциация, которая занималась сбытом заточных станков, материалов, оснастки и электроинструмента.
Позже профиль ассоциации приобрёл более отчетливые формы, она стала ориентироваться преимущественно на качественные электроинструменты и обрабатывающие станки.

1996

Ассоциация трансформировалась в Международную промышленную Группу компаний PROMA CZ s.r.o. Первоначально представленный ассортимент был расширен и дополнен. Компания стала эксклюзивным поставщиком голландских электроинструментов марки FERM в Восточной Европе.

1997

Компания PROMA CZ s.r.o. стала одним из крупнейших в Восточной Европе поставщиком универсального металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования под маркой PROMA.

1997

PROMA CZ s.r.o. расширила рынки сбыта и открыла первые официальные представительства в Польше и Словакии.
В этих странах компания PROMA обеспечивает распределение полного ассортимента продукции через сеть магазинов по всем областям. В обеих иностранных сетях работают опытные специалисты, которые являются гарантией успешного сотрудничества с деловыми партнерами и потребителями.

1998-2002

Открыты представительства PROMA в Литве, Латвии, Эстонии и на Украине.
Проект по развитию официальных представительств PROMA в странах Восточной Европы является основным во внешней торговой деятельности PROMA CZ s.r.o.

2003

В 2003 году PROMA CZ s.r.o. вышла на российский рынок и открыла свое представительство в Москве с филиалом в Санкт-Петербурге. Уже сегодня клиентами PROMA стали более 1500 российских производственных компаний и учебных заведений.

Karcher

Alfred K?rcher GmbH & Co. KG — немецкая промышленная компания, крупнейший в мире производитель техники для уборки и очистки. В 2010 году компания отпраздновала свое 75-летие. Компания была основана Альфредом Керхером в 1935 году в Штутгарте как семейное предприятие.

История

В 1935 году Альфред Керхер изготавливает тигельную печь и электрический погружной нагревательный элемент для промышленного использования. Первый большой успех приносит энергосберегающая солевая печь для закалки легких металлов. Когда возможности для дальнейшего развития были исчерпаны, Альфред Керхер продает свои патенты и на вырученные деньги приобретает производственные площади в Виннендене, где до сих пор располагается головной офис компании.

В последующие годы K?rcher расширяет ассортимент специальных отопительных приборов. По заказу Lufthansa он разрабатывает отопительные приборы для обогрева двигателей самолетов и удаления обледенения с крыльев. Следующее значительное изобретение Альфреда Керхера также имело отношение к воздухоплаванию: бортовые отопительные приборы позволяли самолетам подниматься на большую высоту.

После войны разработка технически сложных аппаратов резко прерывается, и предприятие переключается на выпуск предметов повседневного спроса. К ним относятся так называемые «печки-буржуйки» и маленькие двух-конфорочные плитки, изготовленные из имеющегося листового железа, а так же двухосные сельскохозяйственные прицепы, пользовавшиеся большим спросом в те дни.

От американских вооруженных сил предприятие получает заказ на обслуживание и ремонт пароочистителей, изобретенных в Америке в 20-е годы. На своем предприятии K?rcher совершенствует эту технику и представляет на рынок в 1950 году первый европейский аппарат высокого давления для мойки горячей водой KW 350. Это событие ознаменовало вступление компании на рынок техники по очистке и определило ее дальнейшее направление деятельности.

Однако Альфреду Керхеру не суждено было насладиться триумфом своего изобретения — вплоть до его скоропостижной кончины в 1959 году лидерами продаж оставались отопительные системы и промышленные парогенераторы. К 1959 году предприятие насчитывало 250 сотрудников. Стремясь к интернационализации предприятия, Ирэна Керхер открывает в 1962 году во Франции первый филиал, за ним следуют предприятия в Австрии и Швейцарии. На сегодня K?rcher имеет дочерние предприятия в 45 странах, свыше 50 000 сервисных центров в более чем 190 странах.

В 1974 году Ирэна Керхер вместе с управляющими директором компании решается изменить стратегию бизнеса. Несмотря на то, что успехом пользовались многие продукты, производимые компанией, было приято решение полностью сфокусироваться на аппаратах высокого давления. Концентрация на данном направлении деятельности повлекла за собой и изменение фирменного цвета: c синего — на широко известный сегодня желтый.

Начиная с 1980 года предприятие концентрирует свою деятельность на вопросах очистки транспорта и зданий. K?rcher становится системным оферентом и устанавливает стандарты в различных группах продуктов и сферах применения, удерживая эти позиции и по сегодняшний день. Производственная программа включает в себя технику для решения проблем чистки в различных областях: аппараты высокого давления, пылесосы, подметальные и подметально-всасывающие машины, мойки для автомобилей, чистящие средства, стальные аппараты для очистки сухим льдом, аппараты для очистки деталей, а также установки для водоподготовки.

Следующим годом, кардинально изменившим историю компании, был 1984 год: K?rcher представляет первый в мире переносной аппарат высокого давления для бытового использования HD 555 и создает совершенно новый рынок. К началу 90-х годов K?rcher активно завоевывает рынок конечного потребителя, предлагая разнообразную технику для бытового использования. Сегодня к ним относятся пылесосы сухой и влажной уборки, пароочистители, полировщики, стеклоочистители, а также полностью автоматизированный робот-пылесос. К ним присоединились насосы для дома и сада с принадлежностями для орошения сада, которые были включены в производственную программу в 2006 году.

Хронология

27 марта 1901 г., г. Бад-Канштатт — у немецкого бизнесмена Эмиля Керхера и его жены Йоханны (в девичестве Дитрих) родился сын, которого назвали Альфредом.
1924 г. — 23-х летний Альфред Керхер окончил Штутгартский Технический Университет. Став дипломированным инженером, он присоединился к делу отца, превратив его предприятие в проектно — конструкторское бюро.
1935 г. — Альфред Керхер организует в Бад-Канштатте собственное производство электроотопительного оборудования и специальных нагревательных элементов промышленного назначения.
1937 г. — Керхер покупает участок промышленной земли в Виннэндене, на котором и по сей день находится центральный офис фирмы.
1939 г. — перемещение производства аппаратов предварительного подогрева авиационных моторов, систем обогрева кабин и аэрозольных форсунок для мощных двигателей в Виннэнден.
1942 г. — начало процесса разработки импульсной горелки, серийное производство которой стартовало в сентябре этого же года.
1945 г. — возобновление производства по окончании войны; в штате компании на тот момент было 40 сотрудников. Новый толчок производству дали предметы, отвечавшие повседневным потребностям людей — круглые чугунные печи (их делали из гильз, оставшихся после войны), кухонные печи, тачки и тележки. Совместно с Эрнстом Ханом было налажено производство прицепов (Хан, впоследствии, стал крупнейшим
дилером Volkswagen в Штутгартском регионе).
1950 г. — Альфред Керхер разработал и запатентовал первый в Европе аппарат высокого давления с подогревом воды KW 350.
17 сентября 1959 г. — в возрасте 58 лет Альфред Керхер умирает от сердечного приступа. Дело его жизни переходит в руки его жены, Ирен, которая успешно справляется со своими задачами следующие 30 лет. К концу года штат компании насчитывал 300 человек, оборот составил 7 миллионов немецких марок.
1968 г. — начало периода диверсификации в жизни компании. Ассортимент продукции Karcher пополнился катамаранами и строительной опалубкой.
1974 г. — сосредоточение всех производственных сил семейного предприятия Karcher на потребностях чистоты и клининга. 600 сотрудников в штате, оборот по итогам года — 37 миллионов немецких марок.
1980 г. — корректировка и уточнение стратегии — отныне Karcher нацеливается на глобализацию и удовлетворение основных потребностей сферы клининга в моечном и уборочном оборудовании по всему миру. Основные целевые сегменты — перевозки (очистка транспорта, главным образом, автомобилей) и чистка фасадов зданий.
1984 г. — Karcher выходит на потребительский рынок с первым мобильным бытовым аппаратом высокого давления HD 555-profi, разработанным на базе профессиональных моделей. Идея оказалась настолько хороша, что создала целый сегмент рынка, в котором Karcher лидирует и по сей день.
1989 г. — уходит из жизни Ирен Керхер. Управляющим партнером становится сын Альфреда и Ирен, Йоханнес. В 1989 году была создана первая моечная установка для легковых автомобилей. Также, год ознаменовался покупкой американского производства моек высокого давления.
1990 г. — начиная с этого года концерн Karcher начинает череду акций по очистке памятников культуры по всему миру. В этом году были очищены Бранденбургские ворота в Берлине и статуя Христа в Рио-де-Жанейро. О некоторых других очищенных памятниках читайте ниже.
1993 г. — расширение доли присутствия на рынке бытовой техники за счет выпуска оборудования для внутренней уборки, инвестирование в строительство завода по производству пылесосов в Вольпиано (Италия).
2000 г. — Олимпиада в Сиднее. Более 500 единиц моечного и уборочного оборудования Karcher были задействованы в процессе наведения и поддержания чистоты на Олимпийских объектах.
Январь 2001 г. — концерн Karcher и клининговая компания «Cleanco» очистили фасад премиум отеля Burj Al Arab в Дубае. Burj Al Arab — один из самых роскошных и необычных отелей во всем мире. Он выполнен в форме одномачтового арабского каботажного судна, расположен на искусственном острове прямо около побережья и поднимается ввысь на 314 метров. Белоснежный фасад здания полностью состоит из панелей двойного стекловолокна с тефлоновым покрытием. Задача очистки такого здания с самого начала была неординарной, но специалисты Karcher и «Cleanco» справились с ней; с помощью альпинистского снаряжения и трех аппаратов высокого давления HD 855 они вернули фасаду отеля его первозданный блеск.
9 декабря 2004 г. — Виннэнден — торжественное открытие испытательной трассы для поломоечных и подметальных машин, в разработку которой было вложено 12 миллионов евро.
4 июля 2005 г. — старт операции по очистке Национального мемориала США «Гора Рашмор» (Mount Rushmore National Memorial) в Южной Дакоте, которую планируется закончить к началу августа. Основная цель — удалить лишайники, водоросли, мох и другие органические отложения, которые могут повредить находящиеся под ними горные породы процессом биокоррозии (биокоррозия — разрушение материалов под
действием присутствующих в среде микроорганизмов). Очистка мемориала проводилась исключительно водой, без использования химических средств. В процесс были вовлечены пять дизельных аппаратов высокого давления Karcher HDS 1000 DE. Температура воды в процессе чистки была близка к 100 градусам по Цельсию, что позволило надолго предотвратить повторное появление микроорганизмов на «теле» мемориала.
Апрель 2007 г. — Karcher совместно с художником Клаусом Довеном (Klaus Dauven) при помощи аппаратов высокого давления HD 10/25 создают самую большую картину в мире на Олефтальской плотине в Национальном Парке «Эйфель» (Eifel National Park) (коммуна Хелленталь в земле Северный Рейн — Вестфалия, Германия). Картина под названием «Wild-Wechsel» (Wildlife Variations, с англ. — вариации на тему дикой природы) сначала была переведена в цифровой векторный формат и спроецирована на «стену» плотины;
перенос рисунка осуществлялся строго в соответствии с проекцией. Подавать воду в аппараты высокого давления помогал насос SPP 60.
Конец 2007 г. — годовой оборот концерна Alfred Karcher GmbH & Co.KG составил 1,38 миллиардов евро, количество сотрудников — 6591 человек в 41 стране мира. Производственные мощности располагаются в Германии, Италии, США, Бразилии, Мексике и Китае. 41000 авторизованных сервисных центров по всему миру обслуживают потребителей моечного и уборочного оборудования Керхер.
Май 2008 г. — концерн Karcher анонсирует свои планы по очистке башни Space Needle (Спейс Нидл, с англ. — космический шаттл) в г. Сиэтл, США. Space Needle — cамая узнаваемая достопримечательность на северо-западе тихоокеанского побережья США, символ города Сиэтл; башня высотой 184 метра является частью выставочного комплекса Seattle Center, который был построен специально для Всемирной выставки 1962 года. В настоящее время Space Needle находится в частном владении, на самом верху расположены смотровая площадка и ресторан, у основания — магазин подарков SpaceBase. Для очистки башни использовалась чистая вода без добавления реагентов, подаваемая под давлением 180 бар из аппаратов высокого давления HDS 1195. Температура воды составляла 90 градусов по Цельсию. Результаты чистки, как и всегда, были потрясающими — символ Сиэтла «помолодел» на 47 лет.
2008 г. — годовой оборот концерна Alfred Karcher GmbH & Co.KG составил 1,4 миллиардов евро, количество проданных единиц техники достигло 6 млн. 380 тыс. Количество сотрудников — 6859 человек по всему миру.

Interskol (Интерскол)

ЗАО «Интерск?л» — российская компания, занимающаяся производством, продажей и сервисным обслуживанием электроинструмента (дрели, перфораторы, дисковые пилы, электрорубанки, шлифовальные и полировальные машины и др.). Штаб квартира находится в г. Химки, Московской области.

Деятельность

Продукция компании представлена на рынках России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Азербайджана и других стран СНГ. С 2009 года, после приобретения компании Felisatti, начаты поставки продукции в страны Европы и Ближнего Востока. По данным Российской ассоциации производителей электроинструмента РАТПЭ Интерскол является самым покупаемым инструментом в России, доля рынка в 2009 году составила 18 %.

Продукция производится на заводе в городе Быково Московской области, на двух совместных предприятиях в КНР, а также по заказу на сторонних предприятиях, среди которых: GGP-Италия (садовая техника), Sparky-Болгария (перфораторы), Casals/Freud-Испания (тяжелые перфораторы и профессиональная деревообрабатывающая техника), а также и ряд других заводов в КНР, Словении, Тайване.

В 2009 году Интерскол приобрел итальянскую компанию Felisatti — производителя торцовочных пил и фрезеров. Автоматизированные обрабатывающие центры и сборочные линии с завода Felisatti в городе Ferrara (Италия) перемещены в Россию на завод Интерскола в г. Быково, Московской области. В конце 2009 года первая партия торцовочных пил Felisatti, произведенных в России была отправлена на экспорт во Францию одному из дилеров Felisatti.

В апреле 2010 года Интерскол приобрел контрольный пакет испанского завода CASALS, который производит профессиональную линейку продукции под брендом «FREUD Industrial».

Продукция

Ассортимент компании насчитывает более 80 позиций в самых массовых группах электроинструмента, таких как, дрели, аккумуляторные дрели, перфораторы, отбойные молотки, угловые шлифовальные машины, полировальные машины, циркулярные и цепные пилы, рубанки, лобзики, фрезерные машины, строительные фены, строительные миксеры, торцовочные пилы, садовая техника.

В 2009 году компания выпустила на рынок линейку оснастки и расходных материалов для электроинструмента (сверла, буры, долота, отрезные и шлифовальные диски, пильные диски, полотна и ножи, всего более 400 наименований).

В последнее время существует тенденция увеличения количества ассортимента предназначенного только для профессионального использования, такие как, тяжелые перфораторы и молотки, тяжелые УШМ, торцовочные пилы профессионального класса и т. п.

История

    • 1991 Создание Научно Производственной Фирмы «Интерскол» на базе НПО Всероссийского НИИ Строительного Механизированного ручного инструмента и строительно-отделочных машин, сокращенно ВНИИСМИ — основного советского института по электро- и вибро- инструменту.
    • 1992 Выход на рынок бренда «Интерскол»
    • 1998 Организация совместного производства с Ижевским механическим заводом (ИМЗ), известного своим оружейным производством.
    • 2002 В г. Быково, Московской области строится собственный завод полного цикла по производству электроинструмента (Быковский Электроинструментальный завод, БЭЗ). Выведение завода на проектную мощность позволило удвоить производственные возможности Интерскола.
    • 2003 Интерскол выходит на первое место в России по количеству продаваемого в год электроинструмента.
  • 2008 Выпущено 10 миллионное изделие под брендом Интерскол, им стала золотая дрель ДУ-750 ЭР. Российские покупатели поверили в качество Интерскол, годовой объем производства и продаж превысил 2 млн.штук, что выше общего производства электроинструмента всеми советскими предприятиями до распада СССР.
  • 2009 Создание совместного предприятия ICG — Interskol Crown Group с крупнейшим китайским производителем электроинструмента. В СП вошли новый современный завод, крупный инженерный центр, комплекс лабораторий. Используя большой производственный опыт двух компаний, на новой производственной площадке было организовано производство таких основных комплектующих, как зубчатые колеса, редукторы, алюминиевые и магниевые корпуса (с литьем и расточкой на обрабатывающих центрах), пластиковое литье.
  • 2009 Генеральный секретарь EPTA (The European Power Tool Association) Клаус Гриф объявил о вступлении «Интерскол» в ассоциацию, внесены изменения и на официальном сайте www.epta.eu
  • 2009 Интерскол приобретает итальянскую компанию «Felisatti» — одного из мировых лидеров в сегменте профессиональной техники для деревообработки. С целью оптимизации производственных ресурсов Интерскол полностью переводит производство Felisatti из итальянского города Феррара на площадку Быковского завода в Подмосковье. В IV квартале 2009 начато производство профессиональных торцовочных пил Felisatti на новом заводе в России.
  • 2010 Компания «Интерскол» стала членом Российского Союза промышленников и предпринимателей (РСПП)
  • 2010 Приобретение завода в Испании, который производит профессиональный инструмент FREUD Industrial. Регистрация европейской компании INTERSKOL POWER TOOLS S.L.

Производство

  • Завод «Интерскол», Московская область, Россия (торцово-усовочные пилы)
  • Interskol power tool S.L., Риполь, Испания (профессиональный ассортимент фрезерных ручных машин, шлифовальных станков, перфораторов и т. д.)
  • Interskol Crown Group, Джинхуа, Китай (угловые шлифовальные машинки, дрели, рубанки, пилы)
  • Shanghai Interskol Manufacturing Ltd., Шанхай, Китай (беспроводные дрели и шуруповерты)
  • Global Garden Product (GGP), Italy, Кооперационный партнер (садовая техника)
  • Sparky, Болгария, Кооперационный партнер (перфораторы)

Некоторые цифры

  • Продукция: электроинструмент (более 80 наименований), садовая техника (10), аксессуары (более 400)
  • 4 собственных завода: Испания, Россия, Китай — Шанхай, Китай — Джинхуа
  • Численность рабочих: Испания — 90, Россия — 350, Китай — 28 человек (собственный персонал, не вкл. работников СП)
  • Отделы продаж: 6 в России, 1 на Украине, 1 в Белоруссии, 1 в Казахстане
  • Послепродажные сервисы в России: 176 сервисных центров,
  • Логистическое обеспечение — 9 региональных складов в России и СНГ (Москва, Новосибирск, Екатеринбург, Краснодар, Самара, Санкт-Петербург, Астана, Одесса, Минск)
  • История и Опыт: 18-летняя история «Интерскола» в России, 60 лет — Felisatti в Италии, 125 лет — Casals в Испании, 7 лет — Freud Industrial в Испании